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Tellerfedern werden zum Großteil unter korrosiven Betriebsbedingungen eingesetzt. Bei Verwendung in Außenbereichen greifen Kondens-, Regen-, Fluss- und Meerwasser den Federstahl an.
Weitere Anwendungen findet man im Fahrzeugbau, in der Nahrungsmittelindustrie, in Haushaltsgeräten (z. B. Waschmaschinen), im Brückenbau, in der Luftfahrtindustrie und vielen mehr.
Hier kommen neben wässrigen bzw. chloridhaltigen Lösungen, Säuren und Laugen mit unterschiedlichen Konzentrationen mit der Tellerfeder in Berührung.
Die gängigen Standardwerkstoffe C60C - C67S - 51CrV4 bieten hierfür keinen ausreichenden Schutz gegen Korrosion.
Aus diesem Grunde müssen Tellerfedern aus Standardstählen durch geeignete Oberflächenbehandlungen gegen Korrosionsangriffe geschützt werden.
Wenn diese Oberflächenverfahren für die Einsatzbedingungen nicht geeignet sind (z.B. bei höheren Temperaturen und/oder hoher korrosiver Beanspruchung), müssen korrosionsbeständige Werkstoffe eingesetzt werden. Näheres siehe hier bei Werkstoffen.
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Zinkphosphat
Standardfedern sind nomalerweise zinkphosphatiert und anschließend geölt.
Verzinken bzw. Passivieren
Tellerfedern können galvanisch (mit der Gefahr der Wasserstoffversprödung) sowie mechanisch in unterschiedlichen Schichtdicken verzinkt werden. Durch anschliessendes Chromatieren wird der Korrosionsschutz weiter verbessert.
Ab 2006 wird die Chromatierung (Chrom-VI-haltig, wegen der EG-Richtlinien RoHS, WEEE, ELV untersagt) durch eine Dichtschichtpassivierung ersetzt, die im Vergleich mit der bisherigen Chromatierung hinsichtlich der Korrosionsbeständigkeit gleichwertig oder besser ist. Tellerfedern mit verzinkter Oberfläche werden normalerweise nur auftragsgebunden gefertigt.
Vernickeln bzw. Durni-Coat
Einen hervorragenden Schutz bietet chemisches Vernickeln, welches zudem verschleissfest und dekorativ ist. Wie beim galvanischen Verzinken besteht auch hier die Gefahr des wasserstoffinduzierten, verzögerten Sprödbruchs.
Ab 2006 wird die chemische Vernickelung DURNI-COAT 470 / 520 (Pb-haltig, wegen der EG-Richtlinien RoHS, WEEE, ELV untersagt) durch DURNI-COAT 471 (Pb-frei, besonders duktil u. korrosionsfrei) und DURNI-COAT 571 (Pb-frei, besonders korrosions- und verschleißfest) ersetzt. Tellerfedern mit vernickelter Oberfläche werden normalerweise nur auftragsgebunden gefertigt.
Delta-Ton- / Delta-Seal-Verfahren
Delta-Ton ist eine anorganische, zinkstaubhaltige Beschichtung mittels zweimaligem Tauchschleudern und anschliessendem Einbrennen bei ca. 200°C. Es besteht keine Gefahr der Wasserstoffversprödung.
Delta-Seal ist eine zusätzlich aufgebrachte organische, mikroschichtbildende Beschichtung in fast allen Farben.
Anwendungsgebiet ist dort, wo überdurchschnittliche Anforderungen an den Korrosionsschutz gestellt werden, z.B. in der Automobilindustrie.
Dacromet/Geomet-Verfahren
Dacromet ist ein Oberflächenschutz, der hauptsächlich aus Zink und Aluminium in einer Chromoxydmatrix besteht.
Ab 2006 wird Dacromet (Chrom-VI-haltig, wegen der EG-Richtlinien RoHS, WEEE, ELV untersagt) durch GEOMET ersetzt, im Vergleich mit Dacromet hinsichtlich der Korrosionsbeständigkeit gleichwertig oder besser.
GEOMET besteht aus Zink- und Aluminiumlamellen in einer anorganischen Matrix. Dieser Überzug wurde von der Firma DACRAL S.A. entwickelt, dem Hersteller von DACROMET, und stellt dabei die chromfreie Alternative dar.
Bei der Anwendung von GEOMET entsteht keine Wasserstoffversprödung. Die Auftragung erfolgt durch Kalttauchen in eine wässerige Lösung oder durch Spritzen.
Tellerfedern mit Geomet-Oberfläche werden normalerweise nur auftragsgebunden gefertigt
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